橢圓封頭作為壓力容器的關(guān)鍵部件，其制造工藝與成型質(zhì)量直接影響設(shè)備安全性。合理選擇工藝并嚴(yán)格把控質(zhì)量，是保障封頭性能的核心。

制造工藝主要有沖壓與旋壓兩種。沖壓工藝通過模具將鋼板一次性壓制成型，適用于中小型封頭，成型后尺寸一致性較好，但模具成本較高，且易在封頭底部產(chǎn)生應(yīng)力集中；旋壓工藝則通過旋轉(zhuǎn)主軸帶動鋼板，配合滾輪漸進(jìn)塑形，適合大型或異形封頭，材料利用率高，但對操作參數(shù)要求更嚴(yán)，需控制旋壓速度與進(jìn)給量，避免出現(xiàn)褶皺。兩種工藝均需先對鋼板進(jìn)行裁剪，確保毛坯尺寸與封頭展開尺寸匹配，裁剪后需去除邊緣毛刺，防止成型時劃傷模具。

成型質(zhì)量控制需覆蓋多個環(huán)節(jié)。原材料需檢測力學(xué)性能與化學(xué)成分，避免因鋼板雜質(zhì)過多影響成型性能；加熱溫度需根據(jù)材質(zhì)調(diào)整，溫度過低會增加成型難度，過高則可能導(dǎo)致材料性能下降；成型過程中需監(jiān)測封頭曲率變化，若出現(xiàn)局部凹陷或鼓包，需及時調(diào)整壓力或旋輪軌跡。

成型后需檢查幾何尺寸，重點測量封頭深度與橢圓度，偏差過大可能影響與筒體的對接精度；表面質(zhì)量需排查裂紋與劃痕，必要時進(jìn)行打磨處理。對于承壓封頭，還需進(jìn)行水壓試驗，觀察是否有滲漏，確保密封性能。

通過規(guī)范制造工藝與多環(huán)節(jié)質(zhì)量控制，橢圓封頭能滿足不同設(shè)備的承壓與密封需求，為壓力容器的安全運行提供基礎(chǔ)保障。